Você já ouviu falar do MQL (Minimum Quantity Lubrication)? É uma solução inteligente e sustentável que vem ganhando espaço nas indústrias de usinagem — e a Jock Woerner está na linha de frente dessa revolução com seu sistema de pulverização MQL de alta performance.
O que é o MQL?
O MQL, ou “lubrificação por mínima quantidade”, funciona como uma “injeção precisa” de fluido lubrificante diretamente na zona de corte, só o necessário, na dose certa. Nada de imersão total da peça em óleo. O resultado? Mais eficiência, menos desperdício e uma pegada ambiental bem menor.
Como a Jock Woerner faz a diferença
Quais são os principais benefícios?
Economia no consumo de fluido: o MQL usa de 3 a 5 ml/hora, comparado aos litros por hora na lubrificação convencional.
Melhora no acabamento: lubrificação precisa reduz temperatura e atrito, gerando superfícies polidas e exigindo menos retrabalho.
Redução de custos operacionais: menos fluido significa menos descarte, menor custo com filtragem, tanque, limpeza e solo contaminado.
Impacto ambiental reduzido: menor quantidade de óleo diminui o consumo total e facilita o descarte seguro, o que contribui para políticas ambientais da empresa.
Componentes do sistema Jock Woerner
Para quais operações é ideal?
Em cada caso, a lubrificação certa pode evitar empenamento, prolongar a vida útil da ferramenta e garantir um acabamento impecável.
O sistema de pulverização MQL da Jock Woerner é uma solução moderna que une precisão, resultado e responsabilidade ambiental. Com ele, você reduz custos, eleva qualidade e ainda cuida do planeta — tudo com tecnologia alemã e suporte especializado.
Se sua operação busca inovação em usinagem, o MQL da Jock Woerner não é apenas uma opção: é a escolha inteligente. Fale com nossa equipe e descubra como turbinar sua linha com o toque certo de lubrificante!
A busca por soluções mais sustentáveis, econômicas e eficientes tem transformado a maneira como as indústrias operam. Um bom exemplo dessa evolução é o Sistema de Pulverização MQL — sigla para Minimum Quantity Lubrication, ou Mínima Quantidade de Lubrificante. Muito mais do que uma tendência, o MQL representa um avanço real na usinagem moderna, com impactos positivos em produtividade, custos operacionais e sustentabilidade.
O que é o Sistema MQL?
O sistema MQL é uma alternativa à lubrificação convencional, que utiliza grandes volumes de fluido de corte. No MQL, como o nome já diz, aplica-se apenas a quantidade mínima necessária de lubrificante — em forma de microgotículas misturadas ao ar comprimido — diretamente na zona de corte. Esse processo é feito por meio de um sistema de pulverização de alta precisão, o que garante eficiência máxima no resfriamento e lubrificação durante a usinagem.
Por que o MQL é importante?
Um dos maiores atrativos do MQL é a redução significativa do consumo de fluido. Em comparação com os métodos tradicionais, o uso de lubrificante pode cair até 95%, gerando economia direta na compra de óleo, no transporte e no descarte de resíduos. Além disso, máquinas e ferramentas exigem menos limpeza, o que reduz paradas e amplia a vida útil dos equipamentos.
A preocupação ambiental deixou de ser opcional. Com o MQL, o impacto ecológico da usinagem é drasticamente reduzido. O sistema praticamente elimina o uso de fluido refrigerante em grande escala, evita contaminação de peças e do ambiente, além de melhorar as condições de trabalho ao reduzir a exposição dos operadores a névoas tóxicas e resíduos químicos.
A lubrificação controlada e localizada do MQL contribui para um corte mais limpo e preciso, com menor risco de deformações térmicas. Isso se traduz em peças com melhor acabamento, menor necessidade de retrabalho e um ganho considerável em produtividade.
O MQL é totalmente compatível com os conceitos da Indústria 4.0. Sistemas automatizados, sensores inteligentes e integração com softwares de monitoramento possibilitam ajustar a pulverização em tempo real, garantindo máxima eficiência energética e operacional.
Onde o MQL pode ser aplicado?
Esse sistema é ideal para operações como fresamento, furação, rosqueamento e torneamento em diversos materiais — de alumínio a aços de alta resistência. Ele também é amplamente utilizado em indústrias automotiva, aeroespacial, de máquinas e ferramentas, e em qualquer setor que busque mais eficiência com menor impacto ambiental.
Por que investir em um bom sistema de MQL?
Na hora de adotar essa tecnologia, é fundamental contar com um sistema de pulverização de alta performance. É aqui que a Jock Woerner se destaca: com soluções que combinam tecnologia de ponta, durabilidade e precisão, os sistemas de MQL da Jock são desenvolvidos para entregar o máximo desempenho, mesmo nas operações mais exigentes.
Investir em um sistema MQL de qualidade é apostar em um futuro mais sustentável, produtivo e competitivo para sua empresa.
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Escolher entre uma bomba pneumática ou uma bomba elétrica pode parecer simples — mas essa decisão impacta diretamente a eficiência, o custo operacional e até a segurança da operação. Cada tipo tem suas vantagens, e a melhor escolha depende do tipo de aplicação, do ambiente e das necessidades específicas do processo.
O que são essas bombas, afinal?
A bomba pneumática, como o nome indica, funciona por meio de ar comprimido. Já a bomba elétrica é alimentada por energia elétrica, com um motor que movimenta o fluido. Ambas têm aplicações amplas, mas características bem distintas.
Quando optar por uma bomba pneumática?
As bombas pneumáticas são ideais para ambientes onde não há disponibilidade de energia elétrica ou onde o uso de eletricidade oferece riscos, como áreas classificadas ou com presença de vapores inflamáveis. Elas também são resistentes ao funcionamento a seco (dry run) e suportam melhor variações na viscosidade e presença de sólidos em suspensão.
Outro ponto forte é a simplicidade mecânica. A bomba pneumática tem menos componentes eletrônicos, o que reduz a chance de falhas em ambientes agressivos. Ela também é fácil de instalar, portátil e segura para aplicações com líquidos corrosivos, abrasivos ou sensíveis ao calor.
No entanto, o consumo de ar comprimido pode ser alto, o que, dependendo da estrutura da planta, aumenta os custos operacionais. Além disso, sua vazão tende a ser menos estável que a de uma bomba elétrica.
E quando escolher uma bomba elétrica?
A bomba elétrica é a favorita quando se busca eficiência energética, controle preciso de vazão e pressão constante. Ela é ideal para aplicações que exigem operações contínuas, como transferência de líquidos em processos industriais, abastecimento de tanques ou sistemas de recirculação.
Com motores potentes e tecnologia de automação integrada, as bombas elétricas oferecem ótimo desempenho, baixo ruído e maior previsibilidade na operação. E se forem bem dimensionadas, têm longa vida útil com baixa necessidade de manutenção.
Por outro lado, seu uso em áreas com risco de explosão exige cuidados extras, como motores à prova de explosão ou sistemas de segurança reforçados. Também são mais sensíveis ao funcionamento a seco, o que pode causar danos se não houver sensores ou controles adequados.
Fatores para levar em conta na escolha:
A conclusão é: não existe uma resposta única para todas as operações. A bomba pneumática é versátil, segura e ideal para ambientes agressivos ou instáveis. Já a bomba elétrica oferece mais controle, eficiência e desempenho para operações constantes e previsíveis.
A escolha ideal passa por entender profundamente o seu processo. Sempre que possível, converse com especialistas, faça testes e avalie o custo-benefício de cada solução. A decisão certa garante não só performance, mas também segurança e economia a longo prazo.
A Jock Woerner possui 65 anos de experiência em lubrificação, oferecendo as melhores soluções para o dia a dia da sua produção. Entre em contato conosco e saiba mais!
Quando falamos sobre manutenção e desempenho de máquinas, um dos pontos mais críticos — e muitas vezes negligenciados — é a saúde do lubrificante. Sim, ele é o “sangue” que mantém motores, redutores e sistemas industriais funcionando com eficiência. Mas o que muita gente esquece é que o lubrificante precisa estar limpo, livre de contaminantes, para cumprir bem seu papel. A contaminação pode reduzir drasticamente sua vida útil e, pior, provocar falhas sérias nos equipamentos.
Existem três tipos principais de contaminação: partículas sólidas (como poeira e resíduos metálicos), água e outros fluidos (como combustíveis ou solventes). Cada uma delas afeta o lubrificante de forma diferente, mas todas têm algo em comum: comprometem a lubrificação e aumentam o desgaste das peças. Por isso, adotar cuidados rigorosos para evitar a contaminação é uma etapa essencial da manutenção preventiva.
Armazenamento e manuseio: onde tudo começa
Um dos primeiros pontos de atenção é o armazenamento. Barris ou recipientes de lubrificantes devem ser mantidos em locais cobertos, longe da umidade e com boa ventilação. Ao manusear o produto, é importante garantir que funis, bombas e mangueiras estejam sempre limpos. Pode parecer básico, mas é comum ver lubrificantes “puros” sendo contaminados logo na hora da transferência, por ferramentas sujas ou contato com superfícies impróprias.
Além disso, o uso de recipientes inadequados — como garrafas reutilizadas sem higienização — pode introduzir contaminantes invisíveis que comprometem a qualidade do produto. O ideal é investir em embalagens próprias, bem vedadas e identificadas.
Filtragem e monitoramento: os olhos da manutenção
Mesmo com todos os cuidados externos, a contaminação pode acontecer durante o uso, seja por entrada de poeira, umidade ou partículas geradas pelo próprio desgaste interno do equipamento. Por isso, sistemas de filtragem eficientes são indispensáveis. Filtros bem dimensionados, instalados em pontos estratégicos e trocados regularmente ajudam a manter o lubrificante limpo durante toda sua vida útil.
Além disso, a análise periódica do óleo é uma aliada poderosa. Ela permite identificar contaminações precoces e agir antes que o problema vire pane. Hoje existem laboratórios e sensores que fazem análises detalhadas da viscosidade, acidez, presença de partículas e até água. Esse monitoramento proativo reduz custos com paradas emergenciais e prolonga a vida útil dos ativos.
Educação e rotina: o fator humano importa
Por fim, não adianta ter os melhores equipamentos se a equipe não estiver treinada. A conscientização dos operadores e técnicos de manutenção é essencial. Criar uma cultura de cuidado com o lubrificante passa por instruções claras, treinamentos regulares e checklists simples, mas eficazes. Quando todos entendem a importância da lubrificação limpa, os resultados aparecem: menos falhas, mais produtividade e menor custo operacional.
Ou seja: cuidar do lubrificante é cuidar da saúde dos seus equipamentos. Pequenos detalhes no armazenamento, manuseio e monitoramento fazem uma grande diferença na eficiência e na durabilidade dos sistemas. A contaminação pode parecer invisível, mas seus efeitos são bem reais. E evitá-la é um investimento inteligente, não só em lubrificantes, mas em desempenho, segurança e economia.
E se o assunto é lubrificante, a Jock Woerner entende do assunto! São 65 anos de experiência com lubrificação, oferecendo soluções de lubrificação industrial que aumentam a eficiência e durabilidade dos equipamentos. Com expertise técnica e foco nas necessidades dos clientes, garantimos operações mais produtivas.
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A lubrificação é um processo essencial para o bom funcionamento de máquinas e equipamentos, garantindo a redução do atrito, o controle de temperatura e a preservação das superfícies em movimento. No entanto, esse processo é diretamente influenciado por um fator muitas vezes negligenciado: a temperatura. Tanto o frio extremo quanto o calor intenso podem comprometer a eficiência dos lubrificantes e, consequentemente, afetar a performance e a durabilidade dos sistemas mecânicos.
O papel da temperatura na viscosidade do lubrificante
A principal característica afetada pela temperatura é a viscosidade, ou seja, a resistência do lubrificante ao escoamento. Em baixas temperaturas, os lubrificantes tendem a se tornar mais densos e espessos, dificultando a sua circulação pelos componentes da máquina. Já em altas temperaturas, o lubrificante pode ficar fino demais, perdendo sua capacidade de formar a película protetora entre as peças.
Por isso, entender como a temperatura ambiente e a temperatura de operação afetam o comportamento do lubrificante é essencial para escolher o produto certo e evitar falhas graves.
Baixas temperaturas: quando o lubrificante trava
Ambientes frios representam um desafio especialmente grande para sistemas que dependem de lubrificação consistente. Lubrificantes convencionais podem endurecer ou se tornar muito viscosos em temperaturas muito baixas, o que dificulta o bombeamento e a distribuição do óleo. Isso pode causar:
Para essas situações, o ideal é utilizar lubrificantes formulados para climas frios ou com aditivos específicos que mantêm a fluidez mesmo em temperaturas negativas, como óleos sintéticos de baixa viscosidade e graxas com ponto de fluidez reduzido.
Altas temperaturas: quando o lubrificante evapora ou se decompõe
Por outro lado, ambientes quentes ou máquinas que operam sob alta carga térmica também exigem atenção. Quando o lubrificante atinge temperaturas muito elevadas, ele pode:
Nesses casos, é fundamental escolher lubrificantes com alto índice de viscosidade (VI) e resistência à oxidação, além de considerar o uso de óleos sintéticos que suportam melhor variações térmicas extremas.
Escolha inteligente: o lubrificante certo para a temperatura certa
A escolha do lubrificante ideal depende de diversos fatores, e a temperatura é um dos mais críticos. Para garantir proteção eficiente, é preciso considerar:
Além disso, é recomendável seguir as recomendações do fabricante dos equipamentos e realizar análises periódicas de óleo, que ajudam a monitorar a saúde do lubrificante e detectar sinais de degradação térmica.
Temperatura e lubrificação caminham juntas
A influência da temperatura na lubrificação é direta e decisiva. Ignorar esse fator pode levar a falhas mecânicas, aumento de custos com manutenção e até interrupções na operação. Por outro lado, ajustar a escolha do lubrificante às condições térmicas do ambiente e do equipamento é um passo simples e estratégico para prolongar a vida útil das máquinas e manter o desempenho ideal.
No mundo da lubrificação, temperatura não é só um detalhe — é um fator-chave que faz toda a diferença.
A Jock Woerner possui mais de 60 anos de experiência em lubrificação centralizada, sendo um dos maiores fabricantes de sistema de lubrificação da América Latina. Fale com quem entende do assunto!
A lubrificação é um elemento essencial para o bom funcionamento de máquinas e equipamentos industriais. Ela reduz o atrito, evita o desgaste prematuro de componentes e contribui para a eficiência operacional. Entre os diferentes tipos de sistemas de lubrificação existentes, o sistema de lubrificação linha simples se destaca pela sua simplicidade, eficácia e facilidade de manutenção.
O sistema de lubrificação linha simples é um método automatizado projetado para distribuir lubrificante de forma precisa e controlada para diversos pontos de uma máquina ou equipamento. Ele opera através de uma bomba central que pressuriza o lubrificante (graxa ou óleo), enviando-o por meio de uma rede de tubulação para os pontos de lubrificação por meio de dosadores calibrados.
Esse sistema é amplamente utilizado em indústrias como metalúrgica, automobilística, mineração e papel e celulose, pois garante uma lubrificação eficiente e uniforme, reduzindo falhas mecânicas e otimizando a produtividade.
Como funciona o sistema de lubrificação linha simples?
O funcionamento do sistema de lubrificação linha simples pode ser dividido em algumas etapas principais:
Acionamento da bomba — a bomba de lubrificação é acionada, seja de forma manual ou automática, pressurizando o lubrificante.
Distribuição do lubrificante — o lubrificante é empurrado pela tubulação até os dosadores, que controlam a quantidade exata de lubrificante que cada ponto recebe.
Lubrificação dos componentes — os dosadores liberam a quantidade correta de lubrificante para os mancais, rolamentos, engrenagens ou outros componentes críticos da máquina.
Reinício do ciclo — o processo pode ser programado para se repetir periodicamente, garantindo uma lubrificação contínua sem necessidade de intervenção manual frequente.
Vantagens do sistema de lubrificação linha simples
A simplicidade de instalação e operação do sistema de lubrificação linha simples, aliada à capacidade de distribuir o lubrificante de forma uniforme, torna esse sistema uma excelente escolha para empresas que buscam aumentar a eficiência e reduzir custos com manutenção. Ao investir em um sistema automatizado de lubrificação, a indústria melhora a segurança, a produtividade e a durabilidade de seus equipamentos.
Com 65 anos de experiência em lubrificação, a Jock Woerner oferece soluções de lubrificação industrial que aumentam a eficiência e durabilidade dos equipamentos. Com expertise técnica e foco nas necessidades dos clientes, garantimos operações mais produtivas.
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A escolha entre sistemas de lubrificação de linha dupla e sistemas progressivos é fundamental para garantir a eficiência e a longevidade dos equipamentos industriais. Cada sistema possui características específicas que os tornam mais adequados para determinadas aplicações. Neste artigo, vamos explorar as diferenças entre esses sistemas e forneceremos orientações para selecionar a melhor opção para suas necessidades.
Sistema de Lubrificação de Linha Dupla
O sistema de linha dupla é composto por duas linhas principais que alternam entre pressurização e alívio de pressão. Essa alternância permite que os pistões dos distribuidores operem de forma independente, garantindo que, mesmo que um distribuidor falhe, os demais continuem funcionando normalmente. Essa característica torna o sistema de linha dupla especialmente adequado para aplicações onde a operação do equipamento não pode ser interrompida, mesmo que alguns pontos não estejam recebendo lubrificação adequada.
Sistema de Lubrificação Progressivo
O sistema progressivo, por outro lado, possui uma única linha principal que alimenta os distribuidores de forma sequencial. Nesse sistema, os pistões dos distribuidores são interdependentes, ou seja, o funcionamento de um pistão depende do outro. Se ocorrer uma falha em um dos pistões, todo o sistema é afetado, interrompendo a lubrificação nos demais pontos. Essa característica permite uma fácil identificação de falhas, tornando o sistema progressivo ideal para aplicações onde a interrupção imediata da máquina é necessária em caso de falha de lubrificação, garantindo a qualidade do processo e a integridade do equipamento.
Considerações para a escolha do sistema adequado
A decisão entre um sistema de linha dupla e um sistema progressivo deve ser baseada nas necessidades específicas da sua aplicação. Considere os seguintes fatores ao fazer sua escolha:
Criticidade da operação: se a continuidade da operação é essencial e pequenas falhas de lubrificação podem ser toleradas temporariamente, o sistema de linha dupla pode ser mais adequado. Por outro lado, se qualquer falha de lubrificação exige a interrupção imediata da operação para evitar danos ou comprometer a qualidade, o sistema progressivo é a melhor opção.
Complexidade do Equipamento: equipamentos com muitos pontos de lubrificação e sistemas complexos podem se beneficiar do sistema progressivo devido à sua capacidade de monitoramento detalhado e identificação rápida de falhas.
Facilidade de manutenção: o sistema progressivo permite a identificação precisa do ponto de falha, facilitando a manutenção. No entanto, ele requer a interrupção total da operação em caso de falha. O sistema de linha dupla, embora possa continuar operando mesmo com falhas em alguns pontos, exige inspeções periódicas para garantir que todos os pontos estejam sendo lubrificados corretamente.
Custo e complexidade de implementação: sistemas de linha dupla podem ser mais complexos e caros de implementar devido à necessidade de duas linhas principais e componentes adicionais. Sistemas progressivos, com uma única linha principal, podem ser mais simples e econômicos em termos de instalação.
O resumo é: não existe uma resposta única para a pergunta. A escolha deve ser baseada em uma análise cuidadosa das necessidades específicas da sua aplicação, considerando fatores como criticidade da operação, complexidade do equipamento, facilidade de manutenção e custo de implementação. Ao avaliar esses aspectos, você poderá selecionar o sistema de lubrificação que melhor atende às exigências do seu processo, garantindo eficiência, segurança e longevidade dos seus equipamentos industriais.
A única certeza que temos, é que a Jock Woerner pode te ajudar! São 65 anos de experiência em lubrificação. Entre em contato!
Equipamentos bem cuidados reduzem custos com substituições e minimizam falhas operacionais, e é por isso que a manutenção adequada de bombas e dosadores é essencial para garantir seu funcionamento eficiente e aumentar sua vida útil. Neste artigo, vamos explorar as melhores práticas para a manutenção desses dispositivos, abordando aspectos preventivos e corretivos.
Importância da manutenção
As bombas e dosadores são componentes críticos em diversos setores, como indústria química, tratamento de água e processos industriais. Quando apresentam defeitos, podem comprometer a qualidade da produção, aumentar o consumo de energia e gerar desperdícios. Por isso, manter um plano de manutenção adequado é essencial para evitar paradas inesperadas e garantir a segurança operacional.
Tipos de manutenção
A manutenção de bombas e dosadores pode ser classificada em três tipos principais:
Manutenção preventiva
Consiste na inspeção periódica dos equipamentos para detectar desgastes e falhas antes que causem danos maiores. Essa abordagem inclui limpeza, lubrificação, verificação de vazamentos e substituição de peças sujeitas ao desgaste, como vedações e membranas.
Manutenção Corretiva
Realizada quando ocorre uma falha inesperada. Embora seja necessária em alguns casos, pode resultar em custos elevados e tempo de inatividade. Para minimizar esse tipo de manutenção, é essencial seguir um cronograma de prevenção e monitoramento.
Manutenção Preditiva
Utiliza tecnologia para monitorar condições operacionais dos equipamentos em tempo real. Sensores medem parâmetros como vibração, temperatura e pressão, permitindo prever falhas e agir antes que ocorram.
Boas práticas para manutenção eficiente
Para garantir a eficiência e durabilidade das bombas e dosadores, é importante seguir algumas diretrizes fundamentais:
A manutenção eficaz de bombas e dosadores é um investimento estratégico para garantir a produtividade e evitar custos desnecessários com paradas e substituições. Ao adotar um plano de manutenção bem estruturado e seguir boas práticas, é possível prolongar a vida útil dos equipamentos, manter a segurança e otimizar a eficiência operacional.
Quando o assunto é cuidar das suas máquinas e equipamentos, a Jock Woerner tem propriedade no assunto! São mais de 60 anos de experiência em lubrificação centralizada, ajudando seu negócio a continuar rodando.
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Os sistemas de lubrificação automática são uma verdadeira mão na roda para quem busca eficiência e durabilidade em máquinas e equipamentos. Eles garantem que cada componente receba a quantidade certa de lubrificante no momento ideal, tudo isso enquanto a máquina está em operação. Isso não só evita o desgaste prematuro, mas também mantém tudo funcionando de maneira suave e segura.
Tipos de sistemas de lubrificação automática
Existem diversos tipos de sistemas de lubrificação automática, cada um com suas particularidades:
Sistema de linha simples (paralelo): este sistema utiliza uma única linha principal que distribui o lubrificante para vários pontos simultaneamente. É simples de instalar e ideal para máquinas de pequeno e médio porte.
Sistema de linha dupla (paralelo): aqui, duas linhas principais alternam a distribuição do lubrificante. É mais robusto e adequado para equipamentos maiores ou que operam em condições severas.
Sistema progressivo de linha simples: neste modelo, o lubrificante é distribuído de forma sequencial através de um conjunto de válvulas, garantindo que cada ponto receba a quantidade exata antes de passar para o próximo.
Lubrificação por névoa: uma névoa fina de lubrificante é gerada e transportada por ar de baixa pressão até os pontos de lubrificação. É eficiente em termos de consumo de óleo e ajuda a manter os rolamentos mais frios. No entanto, é importante considerar as questões ambientais relacionadas à dispersão da névoa, especialmente em sistemas de circuito aberto.
Lubrificadores diretos multiportas: uma bomba central distribui o lubrificante diretamente para múltiplos pontos através de portas individuais. É fácil de projetar e simplifica a manutenção.
Funcionamento básico de lubrificação
Independentemente do tipo, a maioria desses sistemas compartilha componentes essenciais:
Adotar um sistema de lubrificação automática traz uma série de vantagens:
Manutenção simplificada: com a lubrificação ocorrendo automaticamente, a necessidade de intervenções manuais é reduzida, economizando tempo e esforço.
Segurança aprimorada: elimina a necessidade de acessar áreas perigosas ou de difícil alcance para lubrificação manual, reduzindo riscos para os operadores.
Consumo eficiente de lubrificante: ao fornecer a quantidade exata de lubrificante necessária, evita-se o desperdício e possíveis problemas decorrentes do excesso ou falta de lubrificação.
Maior vida útil dos componentes: a lubrificação adequada reduz o atrito e o desgaste, prolongando a vida útil dos componentes e diminuindo a frequência de substituições.
Redução de custos operacionais: menos falhas e manutenções resultam em economia de custos e aumento da produtividade.
Os sistemas de lubrificação automática são investimentos inteligentes para quem deseja manter máquinas e equipamentos operando de forma eficiente, segura e econômica. Com diversas opções disponíveis, é possível escolher o sistema que melhor se adapta às necessidades específicas de cada aplicação.
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